随着生产规模的扩大，操作人员需要综合掌握多点的运行参数与信息，需要同时按多点的信息实行操作控制。由于模拟信号的传递需要---的物理连接，信号变化缓慢，提高计算机速度与精度的开销、难度都较大。在dcs系统形成的过程中由于受计算机系统早起存在的影响，难以实现互换与操作，组成范围信息共享的网络系统存在很多困难。新型的控制系统则突破了dcs系统中通信由网络的封闭系统来实现所造成的缺陷，把基于封闭、的解决方案变成了基于公开化、标准化的解决方案。
该控制系统主要由上位工控机、1756系列plc(cpu 1756-l71)、1794系列远程i/o单元和现场控制测控信号组成。plc不仅对外部输入的有关数字开关量、输入模拟量等信号进行逻辑运算、数据计算，使磨机按着规定的工艺操作流程完成主电机、空气离合器、慢速驱动装置、润滑站油泵等设备不同情况下的工作，而且是网络控制系统的主站，森特奈sentinel，主要完成整个磨机电控系统的信号处理、数据运算，通信控制、系统管理等工作。一般io采集卡件放在现场并且通过通讯手段和控制器交换数据。它介于传统dcs（控制器和io离得很近都在控制室的机柜内）系统和fcs（控制功能全部下放到现场）系统之间的一种过渡形态。整个系统采用分布式远程i/o控制方式，基于ethernet/ip现场总线控制技术，利用plc中央处理器的结构体系构建ethernet/ip控制网络。本地站为系统主站，根据磨机控制系统的要求，系统共配置了3个remote i/o站，分别为远程i/o-1、i/o-2、i/o-3。远程i/o站与本地主站之间通过ethernet/ip网络来进行通讯。
传统方案用plc控制磨机电气系统，都采用集中式系统的模式。集中式控制以一台plc为，所有现场传感器的输入信号、状态输入信号和输出控制信号都通过一一对应的线入/线出电缆传输，控制设备比较集中，易于管理，---投资小，但这种方式的缺点是：
(1)---性依赖于一台plc，一旦plc或---关键设备出现故障，就会影响整个系统的工作；
(2)所需电缆较多，现场安装工作量大；
(3)扩展性较差。
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